困難なジオメトリと品質要件追加のキャビティごとに、ランナーとベントシステムの設計がより困難になります。キャスターは、ランナーを設計して、各空洞を同時に満たします。最新のコンピューターモデリングであっても、ハイキャビティダイでランナーと通気システムを最適化することは非常に困難です。ダイキャスターは、品質を損なうときに、より高い空洞に対して助言することがあります。年間使用

以前の例では、年間500,000個の大量キャスティングを提示しました。部品が低いときに経済学は変わります。ボリュームが年間15,000個であり、5年間のプロジェクトライフであるとしましょう。この例では、プロジェクトコストが最も低いのは2キャビティダイです。

キャビティ

• eau
• 15,000
• 30

40

eau

50

62.5

41.7

26.0

0.83ドル

0.69ドル

0.52ドル

初期ツールコスト

上記のチャートを参照する場合、8キャビティダイの先行ツールコストが最も高いが、プロジェクトの総コストが最も低いことは明らかです。交換用キャビティが構築されるたびに、サンプリングし、PPAPを承認する必要があります。このプロセスは、同様に考慮すべき追加コストを追加します。

通常、キャビティの数を最大化すると、プロジェクトのピース価格と全体的なコストが削減されます。ただし、マシンのサイズが大きくなるにつれて経済学は変化する可能性があります。

ダイキャスティング業界では、400トンから1000トンのマシンが非常に一般的です。マシントン数1200〜4500はあまり一般的ではなく、通常、大量の自動車作業に使用されます。 1200から4500のマシンは、購入と操作がはるかに高価で、コストが高くなります。これらのマシンのほとんどは、エンジンブロックやトランスミッションキャストなどの大きな鋳造を特別に生成するために購入されました。 3000トンのマシンで走るためにあなたの部品から50のキャビティダイを構築することは可能かもしれませんが、それらは通常、大量の大量の鋳物用に予約されています。

キャスティングの複雑さ

キャスティングの複雑さは、いくつかの方法であなたの決定に影響を与えます。スライドの数、寸法公差、およびキャスティングのジオメトリをすべて考慮する必要があります。

スライドの数

鋳造に複数のスライドコアがある場合、使用できる空洞の数が制限されます。移動するスライドメカニズムは、ダイでスペースを消費し、キャビテーションに物理的な制約を作成します。

このデザインは、各キャビティに4つのスライドを備えた2つのキャビティダイを示しています。 4キャビティダイは可能ですが、生産中に作成された合併症は利点を上回る可能性があります。需要を満たすために複数のダイを同時に操作する必要がある場合にのみ、2つの空洞を超えるキャビテーションを考慮する必要があります。

寸法制御

DIEの追加の各空洞は、寸法の一貫性の課題に追加されます。キャスティングには、耐性を保持する必要がある4つの機能があるとしましょう。これは、マシンサイクルごとに合計8つの重要な機能を備えた2キャビティダイで非常に管理しやすいです。 8キャビティダイを構築すると、各サイクルを制御するための32の重要な機能があります。これは達成できますが、多くの場合、コストを追加するはるかに頻繁にダイメンテナンスが必要です。これは、各キャビティに1つ以上のスライドがある場合に特に当てはまります。